本发明涉及一种油封压入设备，特别是涉及一种骨架油封安装装置及其安装方法。

　　在钢厂冷轧薄板的生产过程中，挤干辊是带钢酸洗和带钢脱水阶段的关键备件，挤干辊的端盖具有阶梯孔，阶梯孔中的其中几级圆孔分别构成用于安装骨架油封的安装内孔，且阶梯孔包括至少两个安装内孔。正常情况下，挤干辊每月都要下线进行维护修复，安装在端盖上的骨架油封需全部更换。每根挤干辊上至少有4道密封(即每个端盖安装有2个骨架油封)，多的有6道密封(即每个端盖安装有3个骨架油封)，并且每组挤干辊至少也有50余根挤干辊，因此每次维护修复的骨架油封的安装量约有200个。

　　目前，这些骨架油封的安装全是手工操作，采用手锤和扁铲敲击螺丝刀进行安装。由于挤干辊的端盖与骨架油封是过盈装配，骨架油封的外径要稍大于安装内孔的直径。另外，骨架油封是具有弹性的橡胶制品，虽然用于安装骨架油封的安装内孔具有孔口倒角，但仍然需要由丰富经验的操作人员敲击骨架油封进行安装，才能保证装配质量。即便如此，由于操作人员敲击时产生的是冲击力，力道小时，骨架油封反弹，敲不进去；力道大时，易发生骨架油封的一侧下去，另一侧没下去；只能来回敲击骨架油封的相对两侧，直至将骨架油封完全敲入安装内孔里。这种安装骨架油封的方法，敲击次数多，工作效率低，工作强度大，还时常会敲坏骨架油封，损坏骨架油封的质量，影响维护修复的效果。

　　鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种骨架油封安装装置及其安装方法，保证了骨架油封的安装质量，提高了骨架油封的安装工效，提高了作业的安全性。

　　为了解决上述技术问题，本发明提供一种骨架油封安装装置，包括工作平台、驱动机构、用于定位端盖的定位器以及与驱动机构相连的压头，驱动机构设在工作平台的一支架上，定位器设在工作平台的表面上且压头朝向所述定位器围成的定位空间，在驱动机构的带动下，压头沿与工作平台垂直的方向作升降运动。

　　优选地，所述压头包括台阶柱，台阶柱包括同轴相连的大径柱和小径柱，台阶柱的中心设有连接孔。

　　优选地，所述压头还包括套设在所述小径柱上的活环，活环的外径大于所述小径柱的外径且小于所述大径柱的外径，活环的高度小于所述小径柱的高度。

　　优选地，所述驱动机构包括气缸，气缸通过所述支架垂直设置在工作平台的上方，气缸的活塞杆与压头相连。

　　优选地，所述气缸的上端设有第一气管，第一气管与气缸的无杆腔连通，气缸的下端设有第二气管，第二气管与气缸的有杆腔连通，第一气管和第二气管通过三位四通换向阀与一气源相连。

　　优选地，所述三位四通换向阀的第一电磁铁通过两个第一按钮串联控制，三位四通换向阀的第二电磁铁通过一个第二按钮单独控制。

　　本发明还提供一种采用上述骨架油封安装装置的骨架油封安装方法，包括如下步骤：

　　s3，启动驱动机构，在驱动机构的带动下，压头垂直向工作平台运动，将骨架油封压入端盖的安装内孔里；

　　优选地，所述步骤s3具体为：所述驱动机构为气缸，气缸的无杆腔和有杆腔分别与第一气管、第二气管相连，第一气管和第二气管通过三位四通换向阀与一气源相连，三位四通换向阀的第一电磁铁通过两个第一按钮串联控制，三位四通换向阀的第二电磁铁通过一个第二按钮单独控制；同时按下两个第一按钮，气缸带动压头向工作平台运动，直至将骨架油封完全压入端盖的安装内孔里；在压装完骨架油封后，按下第二按钮，气缸带动压头回到初始位置；且在压头上、下运动期间，通过释放第一按钮和/或第二按钮，使压头中途停止。

　　如上所述，本发明的骨架油封安装装置及其安装方法，具有以下有益效果：本发明通过定位器定位端盖，使端盖位于压头的正下方，保证骨架油封受力均匀；工作平台上可以放置待安装的骨架油封和端盖，便于拿取；采用本发明进行安装骨架油封，避免了对骨架油封的敲击损伤，保证安装质量；减轻了操作人员的劳动强度，极大地提高了工效；减少了操作人员敲到手指的风险，提高了作业的安全性。

　　以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

　　请参阅图1至图4。须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、尊龙“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

　　如图1所示，本发明提供一种骨架油封安装装置，包括工作平台1、驱动机构、用于定位端盖a的定位器2以及与驱动机构相连的压头3，驱动机构设在工作平台1的一支架上，定位器2设在工作平台1的表面上且压头3朝向上述定位器2围成的定位空间，在驱动机构的带动下，压头3沿与工作平台1垂直的方向作升降运动。

　　上述实施例通过定位器2定位端盖a，使端盖a位于压头3的正下方，保证骨架油封b受力均匀。安装时，将骨架油封b放置在端盖a的安装内孔的孔口倒角处，使骨架油封b和安装内孔上下对齐，启动驱动机构，压头3垂直向工作平台1运动，直至将骨架油封b完全压入安装内孔里。工作平台1上可以放置待安装的骨架油封b和端盖a，便于拿取。采用上述实施例安装骨架油封b，避免了对骨架油封b的敲击损伤，保证安装质量；减轻了操作人员的劳动强度，极大地提高了工效；减少了操作人员敲到手指的风险，尊龙提高了作业的安全性。

　　如图2所示，上述压头3包括台阶柱31，台阶柱31包括同轴相连的大径柱311和小径柱312，台阶柱31的中心设有连接孔313。为了保证骨架油封b能整体压进端盖a，压头3根据骨架油封b的尺寸制订。安装时，使小径柱312和端盖a的中心通孔上下对齐，使小径柱312自由穿过该中心通孔。与此同时，大径柱311的直径与骨架油封b的外径相匹配，使骨架油封b均匀受力，并且大径柱311不会触碰到安装内孔的孔壁。

　　如图3、图4所示，考虑到待安装的骨架油封b的尺寸不一样，上述压头3还包括套设在上述小径柱312上的活环32，活环32的外径大于小径柱312的外径且小于上述大径柱311的外径，活环32的高度小于小径柱312的高度。安装大直径的骨架油封b时，采用大径柱311进行按压；安装小直径的骨架油封b时，则需要采用活环32进行按压。安装时，将活环32套装在台阶柱31的小径柱312上，并且使活环32的上端面与大径柱311的下端面抵靠相连。小径柱312与端盖a的中心通孔上下对齐，使小径柱312亦能够自由穿过该中心通孔。另外，活环32的外径与骨架油封b的外径相匹配，使骨架油封b均匀受力，并且活环32不会触碰到安装内孔的孔壁。

　　为了快速定位端盖a，上述定位器2包括用于夹持端盖外周沿的两个定位块21。在具体实施时，两个定位块21成角度设置在工作平台1上。使用时，只要将端盖a外周沿同时抵靠在两块定位块21上，就能快速定位端盖a，操作便捷快速。

　　上述驱动机构包括气缸4，气缸4通过所述支架垂直设置在工作平台1的上方，气缸4的活塞杆41与压头3相连。气缸的原理及结构简单，易于安装维护，对于操作人员的要求不高；输出力大，满足安装要求；气缸能够在高温和低温环境中正常工作且具有防尘、防水能力，可适应冷轧薄板的生产环境。

　　上述气缸4的上端设有第一气管5，第一气管5与气缸4的无杆腔连通，气缸4的下端设有第二气管6，第二气管6与气缸4的有杆腔连通，第一气管5和第二气管6通过三位四通换向阀8与一气源相连。三位四通换向阀8能够实现气缸4的活塞杆41三个动作：伸出、缩回和中途停止。当第一气管5进气且第二气管6排气时，活塞杆41伸出；当第一气管5排气且第二气管6进气时，活塞杆41缩回；当第一气管5和第二气管6均关闭时，活塞杆41中途停止。

　　上述第二气管6设有单向排气节流阀7。单向排气节流阀7抑制排气速度，使活塞杆41伸缩平稳，以便在压装骨架油封b时，速度缓慢可控，保证安装安全；骨架油封b安装好后，活塞杆41则可快速退回，减少回程时间，缩短工作时间。

　　上述三位四通换向阀8的第一电磁铁通过两个第一按钮9串联控制，三位四通换向阀8的第二电磁铁通过一个第二按钮10单独控制。由于三位四通换向阀8通过自身的两个电磁铁控制管路开闭，当操作人员同时按下两个第一按钮9，第一电磁铁得电，三位四通换向阀8的阀芯向第一电磁铁靠拢，从而第一气管5进气且第二气管6排气，活塞杆41完成伸出动作，并且串联控制避免失误操作，避免压手事故；当操作人员按下第二按钮10，第二电磁铁得电，上述阀芯向第二电磁铁靠拢，从而第一气管5排气且第二气管6进气，活塞杆41完成缩回动作；当操作人员既不按第一按钮9也不按第二按钮10，上述阀芯不动作，从而第一气管5和第二气管6均处于关闭状态，活塞杆41完成中途停止动作。

　　本发明还提供一种采用上述骨架油封安装装置的骨架油封安装方法，包括如下步骤：

　　s2，将骨架油封b放置在端盖a的安装内孔处，并且对齐骨架油封b和安装内孔；

　　s3，启动驱动机构，在驱动机构的带动下，压头3垂直向工作平台1运动，将骨架油封b压入端盖a的安装内孔里；

　　采用上述安装方法安装骨架油封b，保证了安装质量，提高了安装工效，提高了作业的安全性。

　　上述s1中，定位器2包括成角度设置在工作平台1上的两个定位块21。对端盖a进行定位时，先将端盖a平放在工作平台1上，再将端盖a平移到两个定位块21之间，并且使端盖a外周沿同时抵靠在两块定位块21上，从而完成快速定位。

　　上述s2中，压头3包括上述的台阶柱31和活环32，驱动机构为上述气缸4。为了提高安装工效，先安装大直径的骨架油封b，后安装小直径的骨架油封b：当安装大直径的骨架油封b时，只需将台阶柱31的连接孔313装配到气缸4的活塞杆41上；当安装小直径的骨架油封b时，先将台阶柱31安装到气缸4上，再将与骨架油封b相匹配的活环32套装在台阶柱31的小径柱312上，并且使活环32的上端面与大径柱311的下端面抵靠相连。

　　上述s3中，上述驱动机构为气缸4，气缸4的无杆腔和有杆腔分别与第一气管5、第二气管6相连，第一气管5和第二气管6通过三位四通换向阀8与一气源相连，三位四通换向阀8的第一电磁铁通过两个第一按钮9串联控制，三位四通换向阀8的第二电磁铁通过一个第二按钮10单独控制；同时按下两个第一按钮9，气缸4带动压头3向工作平台1运动，直至将骨架油封b完全压入端盖a的安装内孔里；在压装完骨架油封b后，按下第二按钮10，气缸4带动压头3回到初始位置(初始位置为气缸未动作时的初始状态)；且在压头3上、下运动期间，通过释放第一按钮9和/或第二按钮10，使压头3中途停止。本实施例中可通过控制气缸4的进气速度，尊龙来控制压头3的进给速度，以此稳定实现压头3冲压骨架油封b至端盖a的安装内孔里。

　　综上所述，本发明避免了对骨架油封b的敲击损伤，保证安装质量；减轻了操作人员的劳动强度，极大地提高了工效；减少了操作人员敲到手指的风险，提高了作业的安全性。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

　　上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

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